Robotisasi Tambang: Dari Driverless Truck Menuju Tambang Tanpa Manusia

Jakarta, TAMBANG - Industri pertambangan Tiongkok tengah memasuki babak baru otomatisasi. Jika sebelumnya teknologi tambang otonom identik dengan truk tanpa pengemudi, kini arah pengembangannya mulai bergerak lebih jauh: menghadirkan robot yang mengambil alih pekerjaan berbahaya, berat, dan berisiko tinggi.

Transformasi tersebut mendapat dukungan kuat pemerintah disana. Dalam agenda pengembangan industri batu bara periode Rencana Lima Tahun ke-15 atau 2026–2030, kecerdasan buatan (AI) dan robot ditempatkan sebagai bagian penting dari modernisasi tambang. Teknologi tidak lagi hanya digunakan untuk pemantauan dan pengumpulan data, tetapi mulai diarahkan untuk mengambil keputusan, mengendalikan peralatan, hingga menjalankan aktivitas produksi secara otonom.

Targetnya bukan sekadar membuat tambang lebih produktif. Tiongkok ingin mengurangi jumlah manusia yang harus berada di lokasi kerja berbahaya.

National Energy Administration (NEA) sebelumnya telah mendorong penerapan sistem produksi cerdas, kendaraan tambang tanpa pengemudi, pengoperasian jarak jauh, serta robot untuk pekerjaan berbahaya dan berat. Dalam kebijakan yang diperbarui, tambang batu bara dengan risiko bencana tinggi maupun tambang yang pernah mengalami kecelakaan besar menjadi salah satu prioritas transformasi.

Pekerjaan seperti penggalian terowongan, inspeksi, penyelamatan, pemasangan penyangga atap, pengeboran hingga pengisian bahan peledak mulai diproyeksikan untuk dilakukan oleh robot.

Otomatisasi Menuju Penggantian Manusia

Perubahan arah tersebut menunjukkan bahwa konsep smart mine di negeri tirai bambu mulai memasuki fase yang berbeda. Pada tahap awal, otomatisasi pertambangan lebih banyak digunakan untuk meningkatkan produktivitas alat. Truk tambang dilengkapi sistem navigasi, kamera, radar, sensor dan perangkat komunikasi sehingga dapat bergerak tanpa pengemudi. Operator manusia tetap berada di pusat kendali untuk mengawasi armada.

Kini, Tiongkok mulai mendorong integrasi berbagai sistem tersebut. AI berfungsi sebagai pusat pengambilan keputusan, sensor menjadi mata dan telinga sistem, jaringan komunikasi menjadi penghubung, sementara robot dan kendaraan otonom bertindak sebagai pelaksana pekerjaan di lapangan.

Lin Boqiang, Direktur China Center for Energy Economics Research di Xiamen University, melihat robot memiliki keunggulan khusus ketika ditempatkan pada pekerjaan yang memiliki tingkat bahaya tinggi.

Menurutnya, robot dapat digunakan untuk melakukan inspeksi di lingkungan ekstrem, mendeteksi kebocoran gas dan menangani pekerjaan berat. Ia menilai jenis pekerjaan tersebut memang menjadi area yang paling tepat untuk dialihkan kepada robot.

Bagi robot, pekerjaan-pekerjaan ini memang merupakan pekerjaan yang seharusnya mereka ambil, kata Lin.

Pandangan tersebut sejalan dengan kebijakan pemerintah Tiongkok yang mendorong tambang beralih menuju konsep less-manned dan unmanned. Lin menilai perangkat berbasis AI dapat memperkuat peringatan bencana dan respons terhadap keadaan darurat sekaligus mengurangi paparan pekerja terhadap bahaya.

Dengan demikian, robotisasi tidak semata-mata dipandang sebagai cara mengurangi biaya tenaga kerja. Keselamatan menjadi salah satu alasan utama di balik percepatan adopsinya.

Hampir 1.000 Tambang Cerdas

Fondasi menuju tambang tanpa manusia sebenarnya telah dibangun selama beberapa tahun terakhir. Liu Feng, Wakil Presiden China National Coal Association, menyebut jumlah tambang batu bara cerdas di negaranya telah mendekati 1.000 unit dalam lima tahun terakhir. Hingga kuartal I 2025, terdapat 1.806 intelligent mining and tunneling workfaces yang telah beroperasi.

Liu mengatakan perkembangan tersebut bukan hanya meningkatkan standar keselamatan, tetapi juga menaikkan produktivitas tenaga kerja lebih dari 20 persen.

“Pembangunan tambang cerdas merupakan integrasi industri tradisional dengan kekuatan produktif baru,” ujar Liu.

Menurut Liu, industri batu bara Tiongkok kini memasuki tahap penting, yakni pergeseran dari proyek percontohan yang berdiri sendiri menuju sistem tambang cerdas yang terintegrasi.

Tahap berikutnya tidak cukup hanya dengan memasang teknologi. Konsistensi penerapan, penggunaan di kondisi operasi nyata dan pembentukan standar industri akan menjadi faktor penting.

10 Persen Truk Tambang Tiongkok Sudah Tanpa Pengemudi

Salah satu indikator perkembangan tersebut terlihat dari kendaraan angkut.

Dikutip dari Reuters bahwa, sekitar 10 persen truk tambang di China kini telah menggunakan teknologi tanpa pengemudi. Perusahaan teknologi pertambangan seperti CiDi dan EACON menjadi salah satu pemain yang mendorong perkembangan tersebut. CiDi bahkan telah mengembangkan sistem MetaMine, platform otonom yang mengatur operasi kendaraan tambang secara terintegrasi.

Hingga akhir semester I 2026, pengiriman kumulatif truk tambang otonom CiDi telah melampaui 1.900 unit dan diterapkan di hampir 40 tambang di berbagai negara. Tujuh tambang telah mengoperasikan lebih dari 100 truk otonom secara rutin, sementara implementasi terbesar di satu tambang telah melampaui 220 unit.

Lebih jauh lagi, sistem tersebut telah mencakup berbagai aktivitas, mulai dari Overburden Removal, loading dan hauling, disposal, hingga pengisian energi hingga pengumpanan material menuju crusher. Artinya, kendaraan tidak lagi berdiri sebagai alat otomatis yang bekerja sendiri. Seluruh armada mulai dikelola sebagai sebuah sistem.

Albert Hu, CEO CiDi, menggambarkan perkembangan tersebut sebagai perubahan batas antara kendaraan dan robot.

“Beberapa truk kami sekarang memiliki lengan robot,” kata Hu. “Apakah itu truk? Atau robot? Kami sedang mengaburkan batas antara keduanya.”

Pernyataan tersebut menggambarkan arah pengembangan berikutnya. Kendaraan tambang tidak hanya bergerak secara otomatis, tetapi mulai dilengkapi kemampuan untuk melakukan pekerjaan lain.

Dari Driverless Truck ke Robot Penggalian

Perkembangan CiDi memperlihatkan dengan jelas perubahan tersebut.

Pada semester I 2026, perusahaan mengirimkan 34 unit roboexcavator. CiDi juga telah menyelesaikan pengembangan robot untuk aktivitas pertambangan bawah tanah dan tunnelling.

Pada saat yang sama, robot pengisian bahan peledak untuk tambang terbuka telah memasuki tahap produksi. Pengembangan berikutnya diarahkan pada robot untuk pekerjaan penggalian, pengeboran dan pengisian bahan peledak.

Pekerjaan tersebut merupakan salah satu aktivitas paling berisiko di pertambangan. Pada operasi konvensional, pekerja harus berada dekat dengan alat berat, bidang batuan, area pengeboran maupun material peledak.

Hu menyebut pekerjaan pengeboran dan pengisian bahan peledak sebagai aktivitas yang “sangat berbahaya dan sangat membutuhkan presisi”. CiDi menargetkan unit robot pengisian bahan peledak mulai digunakan pada kuartal III 2026, sementara robot pengeboran ditargetkan menyusul pada awal 2027.

Pengembangan diarahkan terlebih dahulu ke wilayah seperti Shanxi dan Inner Mongolia, dua kawasan penting bagi industri batu bara disana.

AT-150: Truk Tambang Tanpa Kabin

Tonggak lain datang dari pengembangan AT-150. Pada 30 Juli 2026, State Power Investment Corporation (SPIC), Inner Mongolia North Hauler (NHL) dan EACON mengoperasikan AT-150 di tambang batu bara terbuka SPIC di Inner Mongolia.

Truk ini memiliki kapasitas angkut 136 ton dan menggabungkan tiga teknologi: penggerak listrik, kemampuan berkendara dua arah dan autonomous driving.

Yang paling menarik adalah desainnya. AT-150 tidak memiliki kabin pengemudi Kendaraan tersebut dirancang sebagai mining transport robot. Dengan kemampuan bergerak dua arah, AT-150 dapat berpindah maju-mundur di area kerja sempit tanpa harus melakukan putar balik.

Sistemnya memungkinkan kendaraan menjalankan rangkaian operasi secara otomatis, mulai dari pemuatan, perjalanan menuju titik pembuangan, pembongkaran, menghindari rintangan hingga parkir.

Data pengujian di lapangan menunjukkan konsumsi energi AT-150 sekitar 65 persen lebih rendah dibandingkan truk diesel dengan kapasitas angkut yang sama. Kendaraan ini juga menggunakan baterai semi-solid-state dengan kapasitas 3,4 MW dan sistem pengisian cepat 900 volt.

Dengan demikian, transformasi tidak hanya terjadi pada sisi digital. Kendaraan tambang juga bergerak menuju kombinasi elektrifikasi + otonomi + robotisasi.

AI Menjadi Basis Otaknya

Perubahan tersebut membutuhkan sistem yang lebih besar daripada sekadar kendaraan tanpa pengemudi.

Yang Zongying, Presiden Huawei Mine Business Unit, mengatakan Huawei mengembangkan sistem operasi tambang cerdas Mine Harmony berbasis HarmonyOS. Sistem tersebut antara lain digunakan untuk inspeksi gas cerdas dan kolaborasi berbagai perangkat.

Sementara Xin Tongshuai, Wakil General Manager Zhengzhou Coal Mining Machinery Group, mengatakan sistem ZMOS 2.0 memungkinkan pengendalian terintegrasi di seluruh tambang.

Menurut Xin, sistem tersebut meningkatkan efisiensi komunikasi dan pengambilan keputusan. Di sisi lain, Mao Shanjun, Chairman Beijing LongRuan Technology, melihat AI spasial-temporal sebagai salah satu mesin penggerak utama transformasi tambang pada era AI.

Perusahaannya mengembangkan Loong Model 1.0, model AI dan platform aplikasi yang dirancang khusus untuk industri pertambangan.

Mao menilai penggabungan kemampuan penalaran model AI dengan pengetahuan spesifik industri dapat menghasilkan sistem seperti “Mine Doctor” yang mampu membantu memahami kondisi operasi tambang.

Berbagai pandangan tersebut memperlihatkan bahwa robotisasi tambang tidak dapat berdiri sendiri. Robot membutuhkan data, data membutuhkan sensor, sensor membutuhkan jaringan dan jaringan membutuhkan pusat komputasi. Seluruhnya kemudian membutuhkan AI untuk mengolah informasi dan mengambil keputusan.

Menuju Tambang Tanpa Manusia

Pemerintah Tiongkok sendiri telah mengarahkan perkembangan tersebut secara bertahap.

NEA mendorong tambang batu bara untuk meningkatkan kemampuan sistem pengambilan keputusan cerdas, operasi otomatis dan integrasi antarsistem. Untuk tambang terbuka, kendaraan tambang tanpa pengemudi dan koordinasi robotik dalam aktivitas pemuatan, pengangkutan dan pembongkaran menjadi salah satu prioritas.

Sementara pada tambang bawah tanah, fokusnya mencakup pengoperasian jarak jauh, unmanned operation, robot untuk pekerjaan berbahaya, sistem inspeksi cerdas dan pengendalian terintegrasi.

Dokumen perencanaan energi China untuk periode 2026–2030 bahkan memasukkan pengembangan teknologi dan peralatan untuk intelligent unmanned coal mining sebagai salah satu arah utama inovasi.

Artinya, unmanned mine bukan lagi sekadar eksperimen teknologi, melainkan telah masuk ke dalam agenda pembangunan industri.

Namun, tambang tanpa manusia tidak berarti manusia sepenuhnya hilang dari sistem operasi. Justru peran manusia bergeser.

Operator yang sebelumnya berada di belakang kemudi truk dapat berpindah ke pusat kendali. Teknisi tidak harus selalu berada di lokasi mesin. Inspektur dapat menggunakan robot berkaki empat untuk memeriksa area berbahaya. Pekerja dapat memantau puluhan bahkan ratusan kendaraan dari satu lokasi.

Dalam model tersebut, manusia tidak lagi menjadi pelaksana utama pekerjaan berisiko, tetapi menjadi pengawas, pengambil keputusan dan pemecah masalah.

Indonesia akan Menyusul Tiongkok

Di Indonesia, arah menuju pertambangan yang semakin otomatis juga mulai terbentuk. PT Freeport Indonesia (PTFI) menjadi salah satu contoh paling maju melalui penerapan 5G Underground Smart Mining, remote control dan otomatisasi di tambang Grasberg.

Presiden Direktur PTFI Tony Wenas menyebut penerapan smart mining membuat kehadiran manusia dalam proses peledakan, hauling, dan crushing menjadi sangat minimal. Transformasi serupa juga berkembang di PT Bukit Asam Tbk (PTBA), yang mengintegrasikan Operational Technology dan Information Technology melalui platform CiSEA untuk memantau produksi, pengangkutan, keselamatan dan perawatan peralatan secara real time. PT Saptaindra Sejati (SIS) juga secara eksplisit menerapkan smart mining dengan integrasi digital untuk perencanaan, operasi dan keselamatan, termasuk sistem digital manajemen armada.

Sementara itu, PT Vale Indonesia telah mengembangkan sistem real-time monitoring dan dispatch production yang mengintegrasikan data operasional serta telemetri peralatan untuk mengoptimalkan aktivitas haulage.

Perkembangan tersebut menunjukkan bahwa Indonesia sebenarnya tidak memulai dari nol. Jika Tiongkok kini mendorong robotisasi dari driverless truck menuju pekerjaan pengeboran, penggalian dan inspeksi tanpa manusia, Indonesia memiliki fondasi yang sama melalui remote operation, fleet management, sensor, IoT, jaringan komunikasi dan pusat kendali. Tahap berikutnya adalah mengintegrasikan teknologi-teknologi tersebut sehingga semakin banyak keputusan operasional dapat dilakukan sistem secara otomatis.